Процесс производства электронных разъемов: обеспечение качества на каждом этапе

Существует много типов электронных разъемов, но процесс производства в основном одинаков и обычно можно разделить на следующие четыре этапа:

Штамповка

Покрытие

Литье под давлением

Сборка

Штамповка клемм

Процесс производства электронных разъемов обычно начинается со штамповки контактов. Электронные разъемы (контакты) штампуются из тонких металлических полосок на больших высокоскоростных штамповочных машинах. Один конец большого рулона металлической полосы подается в передний конец штамповочной машины, а другой конец проходит через гидравлический верстак штамповочной машины и наматывается на натяжное колесо. Металлическая полоса вытягивается натяжным колесом и скатывается для штамповки готового продукта.

Терминальное покрытие

После штамповки контактов разъема их следует отправить в гальванический участок. На этом этапе электрические контактные поверхности разъема покрываются различными металлическими покрытиями. Проблемы, аналогичные проблемам на этапе штамповки, такие как скручивание, растрескивание или деформация штифтов, также возникнут, когда штампованные штифты подаются в гальваническое оборудование. Благодаря технологии, описанной в этой статье, такие дефекты качества можно легко обнаружить.

Однако для большинства поставщиков систем машинного зрения многие дефекты качества, возникающие в процессе гальваники, по-прежнему являются «запрещенными зонами» системы контроля. Производителям электронных разъемов нужны системы контроля, которые могут обнаруживать непостоянные дефекты, такие как небольшие царапины на поверхности покрытия контактов разъема. Хотя эти дефекты легко обнаружить на других продуктах (например, на днищах алюминиевых банок или других относительно плоских поверхностях), их трудно обнаружить системам визуального контроля из-за неправильной и наклонной конструкции поверхности большинства электронных разъемов. достаточно изображений, чтобы выявить эти тонкие дефекты.

Литье корпуса под давлением

Пластиковый корпус-держатель электронного разъема изготавливается на этапе литья под давлением. Обычный процесс — это впрыскивание расплавленного пластика в металлическую мембрану, а затем быстрое охлаждение до придания ей формы. Так называемые дефекты возникают, когда расплавленный пластик не полностью заполняет мембрану. Это типичный дефект, который необходимо обнаружить на этапе литья под давлением. Другие дефекты включают заполненные или частично заблокированные отверстия разъема (эти отверстия разъема должны быть чистыми и чистыми, чтобы можно было правильно вставить штыри во время окончательной сборки). Поскольку подсветка позволяет легко обнаружить недостающие держатели коробок и заглушенные розетки, система машинного зрения для проверки качества после литья под давлением является относительно простой и легкой.

Сборка корпуса и клеммной колодки

Завершающим этапом производства электронных разъемов является сборка готового изделия. Существует два способа подключения гальванических штырей к основанию коробки, отлитой под давлением: раздельное подключение или комбинированное подключение. Индивидуальное подключение означает подключение одного контакта за раз; Комбинированное подключение означает одновременное подключение нескольких контактов к держателю коробки. Независимо от того, какой метод подключения выбран, производители обязаны на этапе сборки определить, все ли контакты отсутствуют и правильно ли расположены; Другой тип задач планового контроля связан с измерением зазора на сопрягаемой поверхности разъема.

Обнаружение «фактического положения» (True Position) является еще одним требованием системы обнаружения для сборки разъема. Это «фактическое положение» представляет собой расстояние от вершины каждого штифта до указанной базовой линии конструкции. Система визуального контроля должна создать эту воображаемую базовую линию на проверочном изображении, чтобы измерить «фактическое положение» каждой вершины штыря и определить, соответствует ли она стандартам качества. Однако контрольная точка, используемая для обозначения этой контрольной линии, часто не видна на реальном разъеме или иногда появляется в другой плоскости и не может быть видна одновременно на одном и том же снимке. В некоторых случаях пластик на корпусе разъема приходилось стачивать, чтобы определить расположение эталонной линии. Здесь возникает связанная с этим тема — проектирование для обнаружения.

Дизайн для осмотра

В связи с постоянными требованиями производителей повысить эффективность производства и качество продукции, а также снизить производственные затраты, все более широкое распространение получают новые системы машинного зрения. По мере того, как различные системы технического зрения становятся все более распространенными, люди лучше знакомятся с характеристиками таких систем контроля и учатся учитывать возможность обнаружения качества продукции при разработке новых продуктов. Например, если желательно иметь базовую линию, относительно которой можно определить «фактическое положение», при проектировании соединителя следует учитывать видимость этой базовой линии.